Внутри каталитического центра ADI...

Jul 21, 2023

В здании находится ряд сред совместной разработки, начиная от беспроводных систем управления батареями и интеллектуальной автоматизации заводов и заканчивая разработкой систем 5G и 6G.

«Catalyst — это то, как мы будем работать в будущем», — сказал Лео МакХью, вице-президент по промышленной автоматизации ADI. «У нас есть представители каждого бизнеса в ADI, и Catalyst призван ускорить внедрение новых технологий и работать с партнерами по экосистеме».

Центр стоимостью 100 миллионов долларов был открыт в прошлом году, но из-за пандемии его открытие было отложено на год. Цель состоит в том, чтобы ускорить разработку проектов крупнейших клиентов с использованием некоторых из 75 000 продуктов ADI. Это произошло в результате консолидации приобретений Linear Technologies в сфере энергетики и Maxim Integrated в сфере контроллеров.

Это похоже на способ обойти дистрибьюторов для крупнейших клиентов, поскольку именно такой деятельностью занимаются опытные инженеры по эксплуатации с клиентами. Это не так, говорит Майк Моррисси, старший директор и директор центра. Речь идет скорее о более прямой поддержке конечных клиентов с помощью модулей и эталонных проектов.

«В мире не хватает аналоговых инженеров, чтобы идти в ногу со временем, поэтому клиенты приходят к нам с просьбой помочь им подняться по лестнице проектирования», — сказал МакХью.

Частично проблема заключается в том, что ADI, по его словам, не хочет идти по пути интеграции системы на кристалле, а вместо этого хочет объединить широкий спектр деталей для объединения конструкции.

Например, автоматизированный мобильный робот (AMR) в центре имеет 60% продуктов ADI, от управления питанием и контролем движения до блока измерения инерции, датчика времени полета (ToF) и локального искусственного интеллекта, работающего на микроконтроллере MAX78000, а также беспроводной сети 60 ГГц. возможность подключения. Датчик технического зрения ToF будет выпущен как отдельный модуль.

«Речь идет об устойчивости», — говорит Макхью. «Сейчас мы смотрим на устойчивость цепочки поставок и на то, как обеспечить более внутреннюю работу. Клиенты хотят продукцию на 30 лет, и нам часто приходится привозить продукцию обратно из литейных цехов, чтобы поддержать это», - сказал он. «Многие клиенты смотрят на свои цепочки поставок.

Именно эта «зеленая опора», или локализованное производство, послужила причиной объявления о строительстве на этом объекте нового завода стоимостью 600 миллионов долларов. «Поскольку Европа в значительной степени занимается автомобилестроением и коммуникациями, ADI Europe уделяет большое внимание этим областям», — сказал Моррисси.

Другими примерами ключевых областей являются системы управления батареями (BMS), где ADI имеет разработки у 16 ​​из 20 крупнейших OEM-производителей электромобилей (хотя только два из них являются общедоступными), и радиосети, где ADI участвует в 60% технологий сетевых приемопередатчиков 5G. , он говорит.

Тестирование электромагнитных помех беспроводного аккумуляторного блока BMS

Чтобы помочь в разработке BMS, центр купил аккумуляторную батарею у Jaguar Land Rover iPace на открытом рынке и использует ее в качестве системы демонстрации и разработки для своих чипов BMS седьмого поколения.

Датчики и алгоритмы контроля заряда батареи, а также эмуляция аккумуляторных модулей используются с самого начала сборки аккумуляторной батареи на протяжении всего срока службы автомобиля и до второго срока службы элементов, поскольку они используются в других приложениях. например, стационарное хранилище.

«Наша электроника первой увидела батарею в производстве», — сказал Винсент Трой, старший директор по маркетингу продукции ADI. Помимо тестирования системы на предмет электромагнитных помех, ADI добавляет в BMS локальную обработку искусственного интеллекта, чтобы обеспечить понимание производительности аккумуляторной батареи.

«Мы создали цифровые двойники систем с 3D-моделями и радиочастотными тепловыми картами в цифровом двойнике, где мы проводим тысячи тестов и калибруем их с реальными данными», — добавил он.

Использование беспроводной BMS также повышает эффективность автоматизации сборки упаковки, сокращая типичное время сборки с 21 минуты до 6 минут. «Для наших ведущих клиентов это была ключевая проблема с беспроводной BMS. Это просто реконфигурация программного обеспечения, а не перепроектирование жгута проводов», — сказал он.